Станок 16К20
Данную модель начали производить в 70-е годы XX века на Московском станкостроительном заводе, до сих пор он остаётся основным универсальным токарно-винторезным агрегатом. Он предназначен для выполнения разного вида токарных работ:
- Обтачивание и расточка поверхностей конической и цилиндрической формы.
- Нарезание резьбы — внутренних, наружных, дюймовых, метрических, модульных и питчевых.
- Сверление с разными видами свёрл, зенкерования, развёртывания и другие виды работ с горячекатаного и холодного проката.
Буквенно-цифровые обозначения на оборудовании имеют свою расшифровку: цифра 1 — означает токарный станок, 6 — указывает, что станок токарно-винторезный, буква «К» на поколение агрегата, цифра 20 — высота центра (220 мм). В конце индекса также стоит ещё одна буква, в этом станке наличие буквы «П» указывает на характеристику повышенной точности.
В настоящее время агрегат уже не выпускается в таком виде, как раньше, но на его смену пришли более современные и усовершенствованные модели. Они проектируются с помощью компьютерных программ, поэтому станины имеют повышенный класс точности.
Технические характеристики токарно-винтового станка 16К20
Основные технические характеристики являются главными показателями готовности станка к выполнению широкого спектра работ.
- Класс точности — P.
- Максимальный диаметр обработки заготовки над станиной — 400 мм, точения над суппортом поперечным — 220 мм, обрабатываемого прутка — 50 мм.
- Максимальная длина изделия для обработки — 710, 1000,1400,2 тыс. мм.
- Предельное число оборотов шпинделя — 12,5–1200 об/мин.
- Пределы подач продольных — 0,05–2,8 мм/об, поперечных — 0,0025–1,4 мм/об.
- Максимально допустимое усилие механизмом подач на упоре (продольное) — 800 кгс, поперечное — 460 кгс.
- Максимально допустимое усилие механизмом подач на резце (продольное) — 600 кгс, поперечное — 360 кгс.
- Электродвигатель главного движения, его мощность — 11 квт.
- Наибольший вес детали, которую в состоянии обработать станок — 1300 кг.
- Габариты станка — длина — 2605,2795,3195, 3795 мм, ширина — 1190 мм, высота — 1500 мм.
- Масса токарно-винторезного станка — 2635,3005, 3225, 3685 кг.
Все модификации станка 16К20, выполненные на его базе, имеют схожую конструкцию, поскольку максимально унифицированы. Все модели установок имеют также и другие важные показатели в процессе работы:
- безопасность использования;
- надёжность в работе;
- нормальная и повышенная точность;
- удобство обслуживания;
- производительность;
- долговечность при активной эксплуатации.
Агрегат запускается при помощи кнопки, её должен нажать оператор. Кнопка замыкает электрическую цепь катушки контактора. В электросхеме также есть и другие кнопки, которыми можно управлять, переключать, все они помогают:
- Управлять перемещениями суппорта и каретки на высокой скорости — толчковая кнопка.
- В нужный момент остановить двигатель.
- Запустить и остановить электрический насос охлаждения.
- В конструкции станка предусмотрено реле времени, чтобы оно могло ограничить холостой ход двигателя установки.
Виды и причины появления дефектов после токарной обработки металла
В ходе токарной обработки деталей может возникнуть брак. Это может быть:
- Несоответствие шероховатости поверхности, установленной в конструкторской документации.
- Овальность формы обработанной поверхности.
- Коническая форма получившейся поверхности.
- Искажение габаритов детали в ходе токарной обработки.
- Наличие частично необработанной поверхности изделия.
Теперь подробнее о перечисленных видах.
- Шероховатость поверхности отличается от установленной.
Причин возникновения такого дефекта несколько:
- Подача излишне большая.
- Заготовка достаточно сильно дрожит по причине плохого крепления или из-за того, что подшипник шпинделя изношен.
- Зазор между разными элементами суппорта увеличен.
- Недостаточно закреплен резец.
- Излишне маленький радиус закругления резца.
- Плохая заточка инструмента.
- Большая вязкость обрабатываемого материала.
- Неправильная геометрия резца.
Все ранее перечисленные разновидности брака исправляют снятием тончайших слоев материала с деталей.
- Овальность формы обработанной поверхности.
Поверхность детали становится овальной из-за биения шпинделя. Это может произойти по причине того, что:
- Подшипник вырабатывается неравномерно.
- Шейка шпинделя изнашивается неровно.
- В коническое отверстие шпинделя попадает грязь и/или мелкая стружка.
Описанные проблемы исключается при:
- регулярном проведении проверок оборудования;
- своевременном обслуживании и ремонте;
- очищении отверстий конической формы и передних центров.
- Коническая форма получившейся поверхности.
Возникновение такого дефекта связано со смещением заднего центра по отношению к переднему. Происходит это из-за проникновения в заднее отверстие пиноли грязи и мелких отходов. Избавиться от брака можно с помощью:
- корректной установки заднего центра;
- очищения конического отверстия пиноли и центра;
- изменения расположения оболочки задней бабки на плите, где она находится (если это нужно).
- Искажение габаритов детали в ходе токарной обработки.
Несоответствие габаритов происходит из-за того, что:
- глубина резания была выставлена неточно;
- измерения пробной стружки были сделаны неверно.
К сожалению, исправить деталь при диаметре, который меньше требуемого, невозможно. Если же он больше, то необходимо снять высчитанный слой материала с заготовки.
Читайте также: Принцип лазерной резки: технологии и используемое оборудование
- Наличие частично необработанной поверхности изделия.
Причины возникновения этого вида брака:
- Изначальные размеры заготовки были неправильными.
- Задан недостаточный размер припуска на обработку.
- Правка заготовки выполнена плохо.
- Неправильно выставлена заготовка.
- Плохо сделана выверка.
- Центровые отверстия расположены неточно.
- Задние центры смещены.
Данный вид брака практически невозможно исправить, его можно только избежать. Для этого следует:
- внимательно следить за тем, как расположены отверстия;
- регулярно проверять, насколько правильно установлены задние центры;
- наблюдать за надежностью установки заготовки;
- ставить величину припусков нужного значения;
- проводить замеры заготовок на соответствие требуемым перед их обработкой;
- поправлять заготовки перед тем, как закрепить их на оборудовании.
Технология токарной обработки металла
Для токарной обработки металла необходимо оборудование, оснащенное такими режущими инструментами, как сверла, резцы, развертки и пр. Воздействуя на заготовку, они снимают с нее слои металла заданной толщины. Технология токарных работ предписывает выполнение как главного движения, то есть вращения детали, которая установлена на планшайбу (патрон), так и движения подачи. Режущий инструмент продолжает совершать последнее (то есть подачу) до получения изделия с заданными размерами (формой, качеством обработки поверхности).
Существует большое количество приемов, которые позволяют совместить два описанных движения (главное и подачи). Это дает возможность обрабатывать на токарных станках заготовки разной конфигурации. Кроме того, токарное оборудование позволяет выполнять такие технологические операции, как:
- нарезка разной резьбы;
- работа с отверстиями (сверление, растачивание, зенкерование, развертывание);
- разрезание заготовки;
- создание канавок разной конфигурации по поверхности детали.
Оборудование обладает большими функциональными возможностями, что позволяет выполнять различные виды токарной обработки металла, в том числе работать со следующими изделиями:
- гайками;
- валами различной конфигурации;
- втулками;
- кольцами;
- зубчатыми колесами;
- муфтами;
- шкивами.
Производство изделий на токарном оборудовании предполагает получение качественных изделий. Качество при этом подразумевает соответствие заданным формам, размерам, точности расположения и степени шероховатости всех поверхностей готовой продукции.
Рекомендовано к прочтению