Токарно-винторезный станок 16К20: технические характеристики

Станок 16К20

Данную модель начали производить в 70-е годы XX века на Московском станкостроительном заводе, до сих пор он остаётся основным универсальным токарно-винторезным агрегатом. Он предназначен для выполнения разного вида токарных работ:

  • Обтачивание и расточка поверхностей конической и цилиндрической формы.
  • Нарезание резьбы — внутренних, наружных, дюймовых, метрических, модульных и питчевых.
  • Сверление с разными видами свёрл, зенкерования, развёртывания и другие виды работ с горячекатаного и холодного проката.

Буквенно-цифровые обозначения на оборудовании имеют свою расшифровку: цифра 1 — означает токарный станок, 6 — указывает, что станок токарно-винторезный, буква «К» на поколение агрегата, цифра 20 — высота центра (220 мм). В конце индекса также стоит ещё одна буква, в этом станке наличие буквы «П» указывает на характеристику повышенной точности.

В настоящее время агрегат уже не выпускается в таком виде, как раньше, но на его смену пришли более современные и усовершенствованные модели. Они проектируются с помощью компьютерных программ, поэтому станины имеют повышенный класс точности.

Технические характеристики токарно-винтового станка 16К20

Основные технические характеристики являются главными показателями готовности станка к выполнению широкого спектра работ.

  1. Класс точности — P.
  2. Максимальный диаметр обработки заготовки над станиной — 400 мм, точения над суппортом поперечным — 220 мм, обрабатываемого прутка — 50 мм.
  3. Максимальная длина изделия для обработки — 710, 1000,1400,2 тыс. мм.
  4. Предельное число оборотов шпинделя — 12,5–1200 об/мин.
  5. Пределы подач продольных — 0,05–2,8 мм/об, поперечных — 0,0025–1,4 мм/об.
  6. Максимально допустимое усилие механизмом подач на упоре (продольное) — 800 кгс, поперечное — 460 кгс.
  7. Максимально допустимое усилие механизмом подач на резце (продольное) — 600 кгс, поперечное — 360 кгс.
  8. Электродвигатель главного движения, его мощность — 11 квт.
  9. Наибольший вес детали, которую в состоянии обработать станок — 1300 кг.
  10. Габариты станка — длина — 2605,2795,3195, 3795 мм, ширина — 1190 мм, высота — 1500 мм.
  11. Масса токарно-винторезного станка — 2635,3005, 3225, 3685 кг.

Все модификации станка 16К20, выполненные на его базе, имеют схожую конструкцию, поскольку максимально унифицированы. Все модели установок имеют также и другие важные показатели в процессе работы:

  • безопасность использования;
  • надёжность в работе;
  • нормальная и повышенная точность;
  • удобство обслуживания;
  • производительность;
  • долговечность при активной эксплуатации.

Агрегат запускается при помощи кнопки, её должен нажать оператор. Кнопка замыкает электрическую цепь катушки контактора. В электросхеме также есть и другие кнопки, которыми можно управлять, переключать, все они помогают:

  • Управлять перемещениями суппорта и каретки на высокой скорости — толчковая кнопка.
  • В нужный момент остановить двигатель.
  • Запустить и остановить электрический насос охлаждения.
  • В конструкции станка предусмотрено реле времени, чтобы оно могло ограничить холостой ход двигателя установки.

Виды и причины появления дефектов после токарной обработки металла

В ходе токарной обработки деталей может возникнуть брак. Это может быть:

  • Несоответствие шероховатости поверхности, установленной в конструкторской документации.
  • Овальность формы обработанной поверхности.
  • Коническая форма получившейся поверхности.
  • Искажение габаритов детали в ходе токарной обработки.
  • Наличие частично необработанной поверхности изделия.

Теперь подробнее о перечисленных видах.

  • Шероховатость поверхности отличается от установленной.

Причин возникновения такого дефекта несколько:

  • Подача излишне большая.
  • Заготовка достаточно сильно дрожит по причине плохого крепления или из-за того, что подшипник шпинделя изношен.
  • Зазор между разными элементами суппорта увеличен.
  • Недостаточно закреплен резец.
  • Излишне маленький радиус закругления резца.
  • Плохая заточка инструмента.
  • Большая вязкость обрабатываемого материала.
  • Неправильная геометрия резца.

Все ранее перечисленные разновидности брака исправляют снятием тончайших слоев материала с деталей.

  • Овальность формы обработанной поверхности.

Поверхность детали становится овальной из-за биения шпинделя. Это может произойти по причине того, что:

  • Подшипник вырабатывается неравномерно.
  • Шейка шпинделя изнашивается неровно.
  • В коническое отверстие шпинделя попадает грязь и/или мелкая стружка.

Описанные проблемы исключается при:

  • регулярном проведении проверок оборудования;
  • своевременном обслуживании и ремонте;
  • очищении отверстий конической формы и передних центров.

002.jpg

  • Коническая форма получившейся поверхности.

Возникновение такого дефекта связано со смещением заднего центра по отношению к переднему. Происходит это из-за проникновения в заднее отверстие пиноли грязи и мелких отходов. Избавиться от брака можно с помощью:

  • корректной установки заднего центра;
  • очищения конического отверстия пиноли и центра;
  • изменения расположения оболочки задней бабки на плите, где она находится (если это нужно).
  • Искажение габаритов детали в ходе токарной обработки.

Несоответствие габаритов происходит из-за того, что:

  • глубина резания была выставлена неточно;
  • измерения пробной стружки были сделаны неверно.

К сожалению, исправить деталь при диаметре, который меньше требуемого, невозможно. Если же он больше, то необходимо снять высчитанный слой материала с заготовки.

Читайте также: Принцип лазерной резки: технологии и используемое оборудование

  • Наличие частично необработанной поверхности изделия.

Причины возникновения этого вида брака:

  • Изначальные размеры заготовки были неправильными.
  • Задан недостаточный размер припуска на обработку.
  • Правка заготовки выполнена плохо.
  • Неправильно выставлена заготовка.
  • Плохо сделана выверка.
  • Центровые отверстия расположены неточно.
  • Задние центры смещены.

Данный вид брака практически невозможно исправить, его можно только избежать. Для этого следует:

  • внимательно следить за тем, как расположены отверстия;
  • регулярно проверять, насколько правильно установлены задние центры;
  • наблюдать за надежностью установки заготовки;
  • ставить величину припусков нужного значения;
  • проводить замеры заготовок на соответствие требуемым перед их обработкой;
  • поправлять заготовки перед тем, как закрепить их на оборудовании.

Технология токарной обработки металла

Для токарной обработки металла необходимо оборудование, оснащенное такими режущими инструментами, как сверла, резцы, развертки и пр. Воздействуя на заготовку, они снимают с нее слои металла заданной толщины. Технология токарных работ предписывает выполнение как главного движения, то есть вращения детали, которая установлена на планшайбу (патрон), так и движения подачи. Режущий инструмент продолжает совершать последнее (то есть подачу) до получения изделия с заданными размерами (формой, качеством обработки поверхности).

004.jpg

Существует большое количество приемов, которые позволяют совместить два описанных движения (главное и подачи). Это дает возможность обрабатывать на токарных станках заготовки разной конфигурации. Кроме того, токарное оборудование позволяет выполнять такие технологические операции, как:

  • нарезка разной резьбы;
  • работа с отверстиями (сверление, растачивание, зенкерование, развертывание);
  • разрезание заготовки;
  • создание канавок разной конфигурации по поверхности детали.

Оборудование обладает большими функциональными возможностями, что позволяет выполнять различные виды токарной обработки металла, в том числе работать со следующими изделиями:

  • гайками;
  • валами различной конфигурации;
  • втулками;
  • кольцами;
  • зубчатыми колесами;
  • муфтами;
  • шкивами.

Производство изделий на токарном оборудовании предполагает получение качественных изделий. Качество при этом подразумевает соответствие заданным формам, размерам, точности расположения и степени шероховатости всех поверхностей готовой продукции.

Рекомендовано к прочтению

Оцените статью
Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Илья Коршунов
Наш эксперт
Написано статей
134
Добавить комментарий