Преимущества метода
Резка газом имеет массу преимуществ перед другими видами обработки металла. Это:
Преимущества и недостатки газовой резки
- ровный и аккуратный шов (при соблюдении всех правил);
- возможность резки стали толщиной до 80 мм, разрезания других металлических изделий толщиной до 200 мм;
- выполнение работ повышенной сложности;
- автономность, возможность вести работы в «полевых» условиях;
- универсальность, использование для большого количества сортов проката;
- возможность поверхностной обработки металла без повреждения глубоких слоев;
- высокая скорость резки (по сравнению с методом плавления);
- отсутствие вероятности попадания продуктов распада внутрь металла;
- оптимальное соотношение цены и качества.
Резаком можно работать с металлами любой толщины, осуществлять прямой, прямолинейный, контурный или произвольный рез.
Процесс газовой резки металла
После отрезания металла пламя тушить не нужно. В результате этого удается избежать значительных теплопотерь. По необходимости процесс резки можно быстро остановить. Достаточно потушить пламя, и металл охладится за короткое время.
С помощью кислородной резки можно делать сложные по форме изделия, при этом отсутствует вероятность рваных швов.
Резка газом подходит для разделки под сварку, удаления поверхностного слоя, устранения дефектов, изготовления заготовок и раскроя листа металлопроката.
Достоинства и недостатки технологии
Резание металла при помощи газа имеет ряд преимуществ:
- Отличное решение при необходимости резки изделий большой толщины или криволинейных резов по шаблонам. Возможность выполнения глухих отверстий глубиной до 5 см.
- Масса газового резака не велика, он удобен и мобилен. Отсутствует громоздкость, большой вес и повышенный шум, присущий электро и бензоинструменту.
- Технология позволяет увеличить скорость работы до 2 раз в сравнении с бензиновым инструментом.
- Газовая заправка баллона обходится дешевле и его хватает на большие объемы работы, чем в случае заправки бензином.
- Газовый резак позволяет создавать узкую и чистую кромку на срезе.
К числу минусов можно отнести возможность взрыва газовоздушных смесей, нагреву значительных площадей изделий, ограниченный круг доступных к обработке металлов, которые рассматривались выше.
Оборудование для кислородной резки
Поскольку для работы часто используют ацетилен, то в качестве оборудования для кислородной резки нередко берут установки для ацетиленовой сварки. Вместо сварочных горелок там применяются газовые резаки. Наиболее распространенный вариант — резак инжекторного типа.
По своей конструкции резаки существенно отличаются от горелок. Они имеют дополнительные трубки, через которые подается режущий кислород, и наконечники с мелкими отверстиями для смеси газов. Центральное отверстие предусмотрено для подачи режущего кислорода.
Рисунок 4 — Схема установки для кислородной резки
Принцип работы машины для кислородной резки:
- заготовка располагается горизонтально, вентили резака закрыты;
- открывается кислородный вентиль, а после — вентиль горючего газа;
- смесь воспламеняется и регулируется по мощности;
- металл нагревается по площади реза;
- открывается вентиль с режущим кислородом, активирующим горение при достижении разогретого металла;
- в процессе появляются окислы, они удаляются струей кислорода;
- при окончании работы сначала закрывают вентиль режущего кислорода, потом горючего газа, в завершении — горелки.
Основной инструмент комплекта кислородной резки — резак. Существуют классификации этих элементов:
- по виду горючего газа (резаки для жидких горючих смесей, ацетилена, газов-заменителей);
- степени автоматизации (ручные, машинные);
- назначению (специальные и универсальные);
- смешиванию газов (безинжекторные и инжекторные);
- мощности пламени (большая, средняя, малая).